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      1  Cl-對混凝土內部鋼筋的腐蝕
    Cl-對混凝土內部鋼筋的腐蝕作用是多方面的：(1)破壞鋼筋表面鈍化膜，造成鋼筋坑蝕，水泥水化的高堿性，使鋼筋表面產生一層致密的鈍化膜，對鋼筋有很強的保護能力。然而當pH值<11．5時，鈍化膜就開始不穩定，當pH值<9．88時，鈍化膜生成困難或已經生成的鈍化膜逐漸破壞。C1-進入混凝土中，到達鋼筋表面并吸附于局部鈍化膜時，可使該處的pH值迅速降低到4以下，于是該處的鈍化膜就被破壞。使這些部位露出了鐵基體，與尚完好的鈍化膜區域之間構成電位差，鐵基體作為陽極而受腐蝕，作用的結果是鋼筋表面產生點蝕(坑蝕)。由于大陰極(鈍化膜區)對應小陽極(鈍化膜破壞點)，坑蝕發展十分迅速。(2)C1-的去極化作用。C1-與Fe相遇生成FeCl2，從而加速陽極過程，通常把此過程稱作陽極去極化作用：而FeCl2是可溶的，在向混凝土擴散時遇到OH-，立即生成Fe(OH)2沉淀，又進一步氧化成鐵的氧化物(通常的鐵銹)，而釋放出的C1-可繼續參與陽極去極化作用，從而周而復始地起破壞作用。(3) C1-的導電作用，電化學腐蝕的要素之一是要有離子通路。混凝土中CI-的存在，強化離子通路，降低了陰、陽極之間的電阻，提高了腐蝕電池的效率，從而加速了電化學腐蝕過程o


    NaCI(或氯鹽)在混凝土內反復潮解和結晶作用產生的體積膨脹，使混凝土不斷產生微裂縫導致耐久性降低：NaCl(或氯鹽)使鋼筋銹蝕導致降低鋼筋強度外，銹蝕后鋼筋體積發生
膨脹還使混凝土開裂。在實際工程中，NaCl(或氯鹽)盡管摻量不大，但在某些部位由于未充分溶解就用于拌制混凝土，也可能局部形成較高濃度而使鋼筋銹蝕，導致混凝土膨脹開裂，而使混凝土耐久性降低。故在水利工程、大體積混凝土等相關工程嚴禁采用NaCI(或氯鹽)作為防水抗裂劑、密實劑、早強劑等外加劑組份。
    2  堿骨料反應的危害
    所謂堿骨料反應就是水泥中的堿與混凝土骨料中活性SiO2發生化學反應，生成堿的硅酸凝膠而產生混凝土膨脹性的開裂破壞，從而使建筑物遭受不同程度的破壞。膨脹劑、速凝劑、防水劑、抗裂劑、減水劑、早強劑、抗凍劑等很多外加劑材料堿性很高，摻入水泥中后，加速堿骨料反應，一般來說分3種形式：(1)堿硅酸反應；(2)堿硅酸鹽反應。這2種反應時間較長(達一二十年以上)。(3)堿碳酸鹽反應，反應快，半年后可能出現膨脹開裂現象，裂縫形狀一般為網狀和順筋裂縫。凡含有Ca2+、Na+、K+的強電解質鹽(如NaCl、Na2SO4)，易導致堿骨料反應，尤其應用在電解車間、電氣化運輸設施中的混凝土，易發生電化腐蝕。因此，應嚴格控制混凝土中的總堿量，包括水泥、摻合料、水等，以及外加劑的含堿量。理想的外加劑應為無堿(無Ca2+、Na+、K+存在)，以增大混凝土安全系數。另外，鹽類結晶侵蝕危害很大，其中以Na：S0：最為嚴重，在溫度高于32．3℃時，混凝土孔隙中充滿了無水Na2SO4(由于混凝土表面蒸發掉水分)，后來混凝土又在較低溫度下被侵蝕，生成穩定的10H20結晶水化物，體積比無水時增大3倍，產生很大的膨脹壓力，導致混凝土開裂破壞。因此，水庫、大壩、攔洪壩、面板、公路等相關工程中，嚴禁采用含Na+、K+、Ca2+等鹽作防水抗裂密實劑等相關外加劑。
    因此，新型無機無堿無氯防水防潮抗裂劑是避免混凝土堿骨料反應、鋼筋銹蝕、裂縫的重要技術手段，是保證混凝土優良耐久性的重要措施。與無機防水防潮劑、膨脹劑、微膨脹補償收縮劑、防裂抗裂劑、早強劑、抗凍劑、耐候劑、抗硫酸鹽侵蝕劑、抗鎂鹽侵蝕劑、抗生物侵蝕劑、抗碳化劑、抗C1-滲透劑、黏結劑、抗堿骨料反應劑、抗侵蝕氣體劑、抗油類侵蝕劑、阻銹劑等進行組合應用，由本公司研制的JYQ796高效無機無堿無氯防水防潮抗裂劑具有良好的綜合性能。
    3  高效無機無堿無氯防水防潮抗裂劑的應用
    3．1  微觀機理
    從SEM掃描電鏡、X射線及紅外光譜觀察，以上組合物摻入混凝土后，與水泥反應生成Al(0H)3(鋁膠)、C—S—H、大量鈣釩石晶體等系列晶體、膠體物質。鋁本身有抗紫外線功能，具有反射作用，按晶體摻雜效應同時摻入，起著無機復合作用，達到聯動效應。晶體生長長大，向周圍擠壓，各向異性，阻止和抵消了水泥混凝土微裂縫的擴展，破壞了微裂縫，并通過膠體聯結一體，膠體進入了毛細孔和微裂縫中，在水泥混凝土中形成永久堅固的防水結構。產品產生微膨脹后，水泥中大量細絲結構已經消失，微小松散顆粒已凝結成塊，水化產物使集料的薄弱環節過渡帶得到了根本改善，松散結構已成密實結構，補償了水泥混凝土的收縮，堵塞了毛細孔，填充了微細孔隙，使水分子無法滲入通過。因而明顯提高了混凝土的耐久性、抗滲性及抗凍性，從而大大提高水泥混凝土工程的使用壽命。
    3．2  產品技術指標


    依照JC474—99(92)《混凝土防水劑》，混凝土摻入該產品后(摻量0．8％)，28d的收縮率比為120％(標準要求一等品≤125％、合格品≤135％)，說明該產品具有優良的抗裂性能；泌水率比為28．1，具有優良保水性，不泌水，不離析，坍落度損失小，保坍性能好，改善泵送性能：透水壓力比為400％(一等品為300％)，產品具有優良的抗滲性和耐老化性；3d、7d、28d的強度均超過一等品指標。    
    3．3  施工方法
    (1)高性能混凝土、商品混凝土防水抗裂劑的摻量占水泥用量的0，5％-1％(以本公司8#原液為例)，每次使用8#原液前用力振蕩包裝捅1min，或用干凈木棒攪拌1min，使沉淀物質充分攪拌均勻。混凝土配比為m(水)：m(水泥)：m(中砂)：m(石)=0．5：1：2：3，8#原液在水中攪拌均勻后(或與水一起倒入攪拌機)，摻入水泥、砂、石攪拌后即成防水抗滲抗裂混凝土。
    (2)干屋面：基層如有油氈、瀝青類有機物，須清除鑿毛，預制板縫先鑿毛，清洗干凈，用水充分濕透，用本公司3#防水砂漿粉壓實抹光。新建屋面預制板縫先用水濕透，清洗干凈，混凝土須搗實，收光壓實。嚴格按GB 50207—2002《屋面工程質量驗收規范》，按m(8#原液)：m(自來水)=1：50配比，并在攪拌機中充分攪拌均勻，或按8#原液占水泥用量的0．8％-1％計量加水變成混合液代替水倒入攪拌機中拌勻，混凝土表面須作1cm厚1：3的水泥砂漿保護層，濕水養護14do
    (3)大跨度混凝土現澆屋面和斜屋面現澆混凝土直接按8#液0．5％-1％摻量，加水拌勻后，倒入混凝土中攪拌，澆注10cm厚以上。也可在現澆屋面上再做1～1．5cm厚3#防水砂漿層和1cm厚水泥砂漿保護層，養護14d即可。
    (4)防水抗裂砂漿按0．5％～1％摻量，或用m(8#原液)：m(水)=1：50配成混合液，須用攪拌機拌勻，砂漿層1～2cm厚。
    3．4  防水混凝土應用注意事項
    (1)不能用火山灰質水泥，水泥強度不低于32．5級；石子直徑5～40mm，含泥量不得大于1％：砂用中砂，含泥量不大于3％。外加劑摻入攪拌機后，應比普通混凝土多攪拌30s。
    (2)水泥用量不得少于300kg／m3，砂率宜為35％～45％，灰砂比為1：(2～2．5)，水灰比不大于0．55，反復搗實，以混凝土漿不冒氣泡為止，以防漏振、欠振、超振。混凝土終凝前應采用機械或人工多次抹壓。
    (3)盡量不留或少留施工縫，必須留時注意接搓方式或用3#防水砂漿膠結。
    (4)對于大體積混凝土和大面板混凝土，表面抹壓后用塑料膜覆蓋，混凝土硬化后，宜采用蓄水養護或用濕麻袋覆蓋，保護混凝土表面濕潤，養護時間不少于14d。
    (5)對于墻體不易保水的結構，宜從頂部設水管噴淋，拆模時間不宜少于3d，拆模后宜用濕麻袋緊貼墻體覆蓋，并澆水養護14d。
    (6)冬季施工時，混凝土澆筑后應立即用塑料薄膜和保溫材料覆蓋，養護期不少于14d，對于墻體帶模板養護不應少于7d。
    (7)在計劃澆筑區段內連續澆筑混凝土，不得中斷，以階梯式推進，澆筑間隔時間不得超過混凝土的初凝時間。
    (8)經長距離運輸后，如出現浮漿時，應再翻拌均勻。灌筑時宜用機械振搗，掌握好振動時間，避免出現蜂窩、麻面、浮水和離析現象，每層以20～30cm為宜。
    (9)推薦級配：小石子5～40mm占50％，細石子5～25mm占30％、5～15mm占20％；中砂85％，細砂15％。